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  • Die „Revolution“ des Internets der Dinge: Fakt oder Fiktion?

Industrielle Software, Mann berührt Touchscreen, der Zeichnungen mit Daten anzeigt

Beim Internet der Dinge oder Industrie 4.0 geht es nicht darum, vorhandene Automatisierungssysteme herauszureißen, um Sie durch neue Systeme zu ersetzen. Endkunden haben enorme Summen in industrielle Automatisierungssysteme und Steuerungen investiert und möchten nun auf keinen Fall weitere Unsummen für den Austausch dieser Systeme gegen neue Technologien ausgeben. Endkunden sträuben sich darüber hinaus gegen rasche und radikale Veränderungen aufgrund des erhöhten Risikos von Ausfallzeiten und den damit zusammenhängenden Kosten. 

Das Internet der Dinge und Industrie 4.0 werden oft als eine Revolution dargestellt, die das Gesicht der Industrie grundlegend verändern. Tatsächlich handelt es sich um eine Evolution, die ihren Ursprung in der Entwicklung von Technologien und Funktionalitäten durch visionäre Automatisierungsanbieter vor mehr als 15 Jahren hat. Da die erforderlichen globalen Normen noch nicht ausgereift sind, kann es weitere 15 Jahre dauern, bis das Potenzial von Industrie 4.0 voll ausgeschöpft werden kann. Das Potenzial von Industrie 4.0 liegt schließlich darin, Automatisierungssysteme mit Systemen aus den Bereichen Unternehmensplanung, Zeitplanung und Produktlebenszyklen zu verknüpfen, um größere Kontrolle über das Unternehmen zu ermöglichen. 

Zwar ist es schwierig, die langfristigen Auswirkungen von Industrie 4.0 vorherzusagen, jedoch können drei unterschiedliche Betriebsumgebungen hervorgehoben werden, welche die schrittweise Umstellung auf Industrie 4.0 begünstigen werden. 

  • Intelligente Unternehmenssteuerung – Industrie-4.0-Technologien ermöglichen eine enge Integration intelligenter und vernetzter Maschinen und Fertigungsanlagen in das weitere Unternehmensumfeld. Dies steigert die Flexibilität und Effizienz und damit auch die Rentabilität der Fertigung. Eine intelligente Unternehmenssteuerung kann als ein mittel- bis langfristiger Trend angesehen werden. Ihre Umsetzung ist sehr komplex und ermöglicht die Erstellung neuer Standards zur Konvergenz von IT- und OT-Systemen. 

  • Asset Performance Management – Die Nutzung kosteneffizienter drahtloser Sensoren, eine einfache Cloud-Konnektivität und Datenanalyse führen zu einer höheren Anlagenleistung. Mit diesen Werkzeugen können Felddaten einfach erfasst und in Echtzeit in umsetzbare Informationen umgewandelt werden. Das Ergebnis: bessere geschäftliche Entscheidungen und eine zukunftsorientierte Entscheidungsfindung. 

  • Augmented Operators – Die Mitarbeiter der Zukunft nutzen mobile Geräte, Datenanalysen, Augmented Reality und eine transparente Konnektivität zur Produktivitätssteigerung. Da die geburtenstarken Jahrgänge vermehrt aus dem Erwerbsleben ausscheiden, droht beim Kerngeschäft ein Fachkräftemangel. Jüngere Nachwuchskräfte müssen daher relevante Informationen sofort parat haben. Diese Informationen werden ihnen in Echtzeit in vertrauter Form bereitgestellt. Dadurch geht die Entwicklung hin zu Fertigungsanlagen, die sich mehr um die Nutzer und weniger um die Maschinen drehen.

Bevor sich Industrie-4.0-Systeme der nächsten Generation durchsetzen können, müssen jedoch noch einige Hindernisse überwunden werden. Diese umfassen die Festlegung von Branchenstandards zu Industrie 4.0, Cybersicherheit und den Aufbau neuer Mitarbeiterkompetenzen

Trotz der engen Zusammenhänge und zahlreichen Wechselwirkungen gibt es zwischen diesen drei Bereichen auch Unterschiede. Beispielsweise beim Zeitrahmen für die Umsetzung und bei den von ihnen angepeilten Segmenten des Automatisierungsmarkts. 

Trotz dieses Szenarios einer langsamen, schrittweisen Umsetzung von Industrie 4.0 werden die Auswirkungen auf die Fertigung tiefgreifend sein. Lieferanten und Nutzer müssen Industrie-4.0-Technologien unterstützen, um ihre Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Die gute Nachricht dabei ist, dass die neue Technologie eine schrittweise Einführung von Industrie-4.0-Lösungen ermöglicht, sodass die physische Infrastruktur über einen längeren Zeitraum hinweg umgerüstet werden kann. Die Kosten vernetzter Sensoren fallen rapide, offene IP-basierte Protokolle gewinnen schnell an Bedeutung und die Umsetzung cloudbasierter Lösungen wird Wirklichkeit. Anbieter wie Schneider Electric verfügen über das nötige Fachwissen für die Zusammenarbeit mit Fertigungsunternehmen zur Umsetzung von Industrie-4.0-Technologien in Produktionssystemen und zur Förderung der Evolution hin zu intelligenten Fertigungsunternehmen mit höherer Effizienz, Sicherheit und Nachhaltigkeit.

Erfahren Sie mehr darüber, wie die Verknüpfung von Automatisierungssystemen mit Systemen aus den Bereichen Unternehmensplanung, Zeitplanung und PLM größere Kontrolle über das Unternehmen ermöglicht, in unserem neuen Whitepaper zu Industrie 4.0: Die Entwicklung hin zu intelligenten Fertigungsunternehmen
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